Celem utrzymania ruchu jest zapewnienie ciągłości produkcji, minimalizacja awarii i optymalizacja kosztów eksploatacyjnych. Niestety, w praktyce wiele firm popełnia błędy, które prowadzą do niepotrzebnych przestojów i strat finansowych. Oto pięć najczęstszych błędów w utrzymaniu ruchu oraz sposoby ich unikania.
1. Brak strategii utrzymania ruchu
Jednym z podstawowych błędów jest brak jasno określonej strategii utrzymania ruchu. Wiele firm działa reaktywnie, czyli naprawia maszyny dopiero wtedy, gdy dojdzie do awarii. Taka strategia prowadzi do nieoczekiwanych przestojów, wzrostu kosztów i szybszego zużycia sprzętu.
Jak tego uniknąć?
Zdaniem specjalistów z firmy SAP Polska specjalizującej się w rozwiązaniach z zakresu utrzymania ruchu:
„Należy wdrożyć strategię prewencyjnego lub predykcyjnego utrzymania ruchu. Regularne przeglądy, monitoring stanu technicznego maszyn oraz analiza danych pozwolą na wcześniejsze wykrywanie usterek i ich eliminację przed wystąpieniem poważnych awarii.”
2. Niedostateczne szkolenie personelu
Obsługa i konserwacja nowoczesnych maszyn wymaga odpowiednich kwalifikacji. Brak wyszkolonego personelu prowadzi do błędów w użytkowaniu, niewłaściwej diagnostyki usterek oraz opóźnień w naprawach.
Jak tego uniknąć?
Warto inwestować w regularne szkolenia techniczne oraz programy podnoszenia kwalifikacji pracowników. Dostęp do aktualnych instrukcji obsługi oraz wdrażanie procedur standaryzujących działania serwisowe także zmniejsza ryzyko błędów.
3. Niewłaściwe zarządzanie częściami zamiennymi
Nieprawidłowe zarządzanie magazynem części zamiennych prowadzi do sytuacji, w której kluczowe komponenty nie są dostępne w momencie awarii. To z kolei wydłuża czas przestojów i podnosi koszty napraw.
Jak tego uniknąć?
Należy prowadzić dokładny rejestr części zamiennych i wdrożyć system zarządzania zapasami, który uwzględnia krytyczność poszczególnych elementów. Analiza historycznych awarii pozwoli na lepsze planowanie i zapewnienie dostępności najczęściej wymienianych części.
4. Zaniedbanie analizy danych i diagnostyki
Współczesne systemy produkcyjne generują ogromne ilości danych, które mogą pomóc w monitorowaniu stanu technicznego maszyn. Niestety, wiele firm nie analizuje tych informacji i działa w sposób intuicyjny, zamiast bazować na faktach.
Jak tego uniknąć?
Wdrożenie systemów CMMS (Computerized Maintenance Management System) lub IIoT (Industrial Internet of Things) pozwala na bieżące monitorowanie parametrów pracy urządzeń i przewidywanie potencjalnych problemów. Regularne przeglądy raportów i analiza trendów ułatwią podejmowanie trafnych decyzji.
5. Nieuwzględnianie kosztów całkowitych
Niektóre firmy, starając się minimalizować koszty utrzymania ruchu, wybierają tańsze części zamienne lub skracają czas przeznaczony na konserwację. W efekcie prowadzi to do częstszych awarii, wzrostu kosztów napraw i skrócenia żywotności maszyn.
Jak tego uniknąć?
Zamiast kierować się wyłącznie ceną, warto uwzględnić całkowity koszt eksploatacji (Total Cost of Ownership – TCO). Długoterminowe planowanie budżetu, stosowanie wysokiej jakości części zamiennych oraz regularne przeglądy techniczne pomagają obniżyć koszty w dłuższej perspektywie.
Unikanie najczęstszych błędów w utrzymaniu ruchu wymaga strategicznego podejścia, inwestycji w technologie oraz szkolenia personelu. Kluczowe jest wdrażanie prewencyjnych metod konserwacji, analiza danych diagnostycznych oraz odpowiednie zarządzanie zasobami. Przemyślane podejście do utrzymania ruchu pozwoli firmie osiągnąć wyższą efektywność operacyjną, zmniejszyć liczbę awarii i ograniczyć koszty eksploatacyjne.
Artykuł sponsorowany
